工業上，環己烷最初是通過原油蒸餾 直接分離獲得，其純度為85％。美國亨布爾石油公司和菲利浦石油公司通過使輕質餾分油中甲基環戊烷異構化 ，將環己烷純度提高到99％。進入60年代，隨著聚酰胺生產的發展，對環己烷需要量迅速增長，用原油分離獲得的環己烷無論在數量上或質量上都不能滿足要求，因此用苯 為原料加氫 生產環己烷的方法得到迅速發展。迄今，80％～85％的環己烷均由苯加氫制得，其余仍由原油直接蒸餾獲得。 
苯加氫是強放熱反應，反應常在一定壓力下進行：
環己烷
苯可單程完全轉化，并獲得高純度的環己烷。加氫過程要求用非常純的苯為原料(苯中的含硫量在1ppm以下,通常利用催化重整 生產的苯和富氫為原料），具有較好的經濟效果。 
苯加氫制環己烷的工業生產方法很多，所用催化劑的類型、反應操作條件、反應器形式等各不相同，關鍵在于確保苯完全加氫的同時，及時移出反應熱，控制反應溫度及停留時間，限制環己烷異構成甲基環戊烷。加氫方法可分為液相法和氣相法兩類。氣相法反應壓力較低，反應溫度較高，反應產物不需分離催化劑；液相法生產能力大，反應條件溫和，可采用低純度(55％)的氫氣，可不設氫氣循環系統。 
液相加氫法  
法國石油研究所開發的方法,簡稱IFP法,具有一定代表性，在世界上得到廣泛應用。IFP法的加氫反應裝置，由主反應器和終反應器串聯組成（見圖）。主反應器為液相操作,采用懸浮的骨架鎳（見金屬催化劑 ）為催化劑。反應器內通過氫氣鼓泡和液體循環的方法,移出反應熱。反應溫度200～225℃,壓力4.9MPa。通過主反應器約有95％的苯轉化為環己烷。終反應器采用固定床氣相操作，未轉化的苯在此完全轉化，產品純度99.8％以上。

氣相加氫法  
將苯蒸氣與氫的混合氣通過催化劑床層進行加氫反應；一般用列管固定床反應器 ，可以由兩個或三個串聯，逐級升溫使苯完全轉化。海德拉法是美國環球油品公司 開發的第一個實現苯加氫工業化的方法，采用鎳催化劑絕熱反應器，最后一臺反應器出口溫度保持在275℃以下,壓力3MPa左右，環己烷產率在90％以上，純度大于99.9％。